圖 1HDS65焊絲堆焊層的宏觀形貌及PT探傷形貌
Figure 1.Macromorphology and PT inspection morphology of HDS65 wire surfacing layer: (a) single-pass surfacing layer； (b) pipe row surfacing layer and (c) pipe row surfacing layer after PT inspection
0. 引言
循環(huán)流化床鍋爐（CFB）具有煤種燃料適應(yīng)性廣、燃燒效率高、脫硫高效、負荷調(diào)節(jié)范圍大、爐膛截面積小等優(yōu)點,能夠?qū)崿F(xiàn)經(jīng)濟有效的低污染燃燒[1-2]。由磨損導(dǎo)致的CFB“四管”爆管泄露事故在CFB鍋爐總爆管事故中占28%~45%,成為制約電站CFB安全運行的首要因素[3-6]。通常通過在易嚴重磨損部位堆焊耐磨材料來防止磨損,焊接材料熔覆金屬耐磨性能的優(yōu)劣決定著防磨效果。近年來,一些在煤礦機械、礦山設(shè)備等其他耐磨領(lǐng)域應(yīng)用廣泛的焊絲如D517合金、YD9352合金、YD490合金、TP-NM50合金、HC-W55合金焊絲等被推廣應(yīng)用到CFB四管的磨損防護上。但是,這些焊絲堆焊在CFB易磨損部位存在焊接工藝性差、飛濺嚴重以及堆焊層成形性很差、硬度偏低、易產(chǎn)生裂紋等問題,給堆焊層的施工及防護應(yīng)用造成質(zhì)量隱患。目前,針對CFB鍋爐領(lǐng)域工況特定場景定制化開發(fā)堆焊合金材料的研究鮮有報道?，F(xiàn)有CFB鍋爐堆焊材料以鐵基合金為主,在此類合金體系的基礎(chǔ)上,通過對合金成分進行設(shè)計和優(yōu)化,可以在保證合金良好淬透性、耐磨性和熱強性的同時提高其他性能。在鐵基合金焊絲中添加鎳能改善合金韌性及工藝性能；添加鈦和鈮等合金元素可以控制氣孔和熱裂紋,并產(chǎn)生細晶強化和彌散強化作用[7]；適量硼、硅的添加可以降低合金熔點,形成較寬的固液相溫度區(qū)間,從而改善工藝性[8]；錸有利于細化合金組織和晶粒,且能提高韌性；此外,鉬、鈦等強碳化物形成元素易與合金中的碳形成合金碳化物,有利于進一步提高材料的硬度和耐磨性?；诖?作者研發(fā)出一種新型鐵基合金體系堆焊藥芯焊絲（HDS65焊絲）,研究了焊絲的焊接工藝性以及堆焊層的成形質(zhì)量、顯微組織和高溫摩擦磨損行為,擬為解決目前CFB鍋爐用堆焊合金材料存在的問題,提升防磨堆焊層質(zhì)量提供參考。
1. 試樣制備與試驗方法
堆焊材料為自主研制的HDS65藥芯焊絲,直徑為1.6mm,藥芯的名義成分（質(zhì)量分數(shù)/%）為0.3C,8.5Cr,2.0Mo,1.2Ni,0.5Ti,0.3Nb,1.5Mn,1.0B,1.5Si,0.2Re,余Fe；藥芯粉末的粒徑在50~200μm,焊絲外皮為H08A冷軋鋼帶,焊絲的粉芯填充率為29%。采用松下CO2氣體保護焊機在外徑為60mm、內(nèi)徑為50mm的20G鋼管排上進行單層多道堆焊,根據(jù)CFB鍋爐管排的結(jié)構(gòu)特點,采用自動化立式向下焊接方式,搭接率在30%~50%,堆焊厚度為2.5~3.0mm,堆焊電流為230~260A,堆焊電壓為22~26V,氣體流量為15~18L·min−1,堆焊速度為50~53mm·s−1,下行速度為6~10mm·s−1,擺幅寬度為10~14mm,槍距小于10mm,焊接角度為90°。
采用滲透檢測（PT）探傷方法對堆焊層進行裂紋缺陷檢測。用線切割機從堆焊的20G鋼管排上截取金相試樣,經(jīng)研磨、拋光后,用王水（濃鹽酸和濃硝酸體積比為3∶1）腐蝕,采用BX51M型光學(xué)顯微鏡觀察堆焊層的顯微組織。采用PANaly型X射線衍射儀（XRD）分析堆焊層的物相組成,采用銅靶,Kα射線,掃描范圍為10°~90°,掃描速率為10（°）·min−1。采用HV-1000SPTA型維氏硬度計測試截面顯微硬度,載荷為1.96N,保載時間為10s,從堆焊層表面向基體方向每隔0.25mm取點測試,相同深度測3個點取平均值。利用HT-1000型高溫摩擦磨損試驗機在不同溫度下測試堆焊層和20G鋼的摩擦磨損行為,試樣尺寸為?30mm×8mm,施加的載荷為4.9N,摩擦半徑為5mm,對磨副為Al2O3陶瓷球,磨損時間為30min,試驗溫度分別為25,350,600℃,采用P-7型輪廓膜厚示廓儀測定磨損體積。在自主研制的GW/CS-MS型高溫沖蝕磨損試驗裝置上進行高溫沖蝕磨損試驗,該裝置根據(jù)鍋爐的工況環(huán)境設(shè)計,磨粒為粒徑在1.0~1.6mm的金剛砂,試驗溫度分別為25,350,600℃,沖蝕角度為60°,空氣壓力為0.65MPa,沖蝕時間為30min,測3個平行試樣。相對耐磨性為對比材料的沖蝕磨損量與HDS65焊絲堆焊層沖蝕磨損量的比值,對比材料為CFB常用防磨材料YD490焊絲堆焊層。
2. 試驗結(jié)果與討論
2.1 焊絲的焊接工藝性及堆焊層宏觀形貌
由圖1可以看出,堆焊層的表面潔凈,焊道紋路清晰,均勻飽滿,連續(xù)性好,不間斷,焊道成形美觀,僅在筋板附近存在個別熔滴,說明在焊接過程中幾乎不產(chǎn)生飛濺。堆焊層無漏焊、缺焊現(xiàn)象,PT探傷結(jié)果顯示整個堆焊層內(nèi)外均無氣孔和裂紋缺陷。由此可見,HDS65焊絲制備的堆焊層具有良好的裂紋抵抗能力。從堆焊層的外觀質(zhì)量來看,焊接過程中煙氣較小,送絲順暢,無卡滯、黏導(dǎo)電嘴等現(xiàn)象,且焊絲熔滴流動平鋪性較好；研制的HDS65焊絲的焊接工藝性良好。
2.2 堆焊層的物相組成及顯微組織
由圖2可以看出,堆焊層主要由α-Fe相和以金屬間化合物FeCr為溶劑的固溶體組成,未檢出明顯的奧氏體相。
圖 2HDS65焊絲堆焊層表面的XRD譜
Figure 2.XRD spectrum of surface of HDS65 wire surfacing layer
由圖3可以看出,堆焊層組織主要由網(wǎng)狀分布的包狀晶及其內(nèi)部的板條馬氏體、FeCr基固溶體及不連續(xù)分布的細小黑色碳化物組成,組織較細小均勻。試驗用堆焊材料基于鐵基合金體系的馬氏體型固溶體進行設(shè)計優(yōu)化,鉻、碳和鉬等含量較高,合金的淬透性很高,同時由于焊接時冷卻速率較快,堆焊層中形成了馬氏體組織。
圖 3HDS65焊絲堆焊層的顯微組織
Figure 3.Microstructure of HDS65 wire surfacing layer: (a) at low magnification and (b) at high magnification
焊絲藥芯中加入了適量的鉻、鈮、鉬、釩、鈦等元素,當熔池中液態(tài)金屬凝固結(jié)晶時,會形成TiC、NbC等高熔點碳化物。這些碳化物由于熔點高會首先形核長大,均勻分布于液相中,為熔池結(jié)晶提供了形核質(zhì)點,從而提高了形核率；同時碳化物顆粒還可能存在于晶界處,阻礙晶粒長大。因此,堆焊層組織細小均勻,這種組織有利于降低堆焊層的裂紋敏感性[7-8]。
2.3 堆焊層的顯微硬度
由圖4可以看出：HDS65焊絲堆焊層的顯微硬度較高,在630~690HV,高于目前應(yīng)用的耐磨材料的硬度要求（436HV）,且硬度分布較均勻；隨著深度的增加,堆焊層硬度總體呈略微降低的趨勢,這可能是因為焊接熔池的結(jié)晶過程是由基體向堆焊層表面進行的,后結(jié)晶部位的液相中溶質(zhì)原子通常更密集,馬氏體中固溶的碳含量或形成的碳化物含量更高；熱影響區(qū)的硬度隨著深度的增加基本呈線性降低。
圖 4HDS65焊絲堆焊層的截面顯微硬度分布
Figure 4.Cross-section microhardness distribution of HDS65 wire surfacing layer
2.4 堆焊層的耐沖蝕磨損性能
在25,350,600℃條件下,HDS65焊絲堆焊層的沖蝕磨損量分別為0.92,1.13,1.42mg·cm−2,對比材料YD490焊絲堆焊層的沖蝕磨損量分別為1.29,1.81,2.98mg·cm−2,HDS65焊絲的相對耐磨性分別為1.4,1.6,2.1?？梢姡篐DS65焊絲堆焊層的沖蝕磨損量小于YD490焊絲堆焊層,說明其耐沖蝕磨損性能優(yōu)于YD490焊絲堆焊層；隨著溫度的升高,HDS65焊絲堆焊層的沖蝕磨損量增大,耐沖蝕磨損性能變差,但是其磨損量增加速率較YD490焊絲堆焊層低。HDS65焊絲堆焊層中存在大量馬氏體組織,同時藥芯中含有碳、硼、鉻、鉬等元素,這些元素一方面易溶于基體相產(chǎn)生固溶強化效果,并提高淬透性[9],另一方面形成高熔點碳化物為熔池結(jié)晶提供形核質(zhì)點,凝固后若存在于晶界處則可以阻礙晶粒長大,從而起到彌散強化和細晶強化作用[10]；此外,鉻、碳和硼還可能形成化合物,分布于馬氏體基體中,從而增加位錯能,對基體中的位錯產(chǎn)生釘扎作用,阻礙位錯運動,提高堆焊層的抗變形能力,從而提高堆焊層的耐沖蝕磨損性能[11-12]。
2.5 堆焊層的高溫摩擦磨損行為
由圖5可以看出,不同溫度摩擦磨損時HDS65焊絲堆焊層的摩擦因數(shù)均隨時間的延長先急劇增大后在一定范圍內(nèi)穩(wěn)定波動。這是由于在摩擦開始階段,對磨球與堆焊層表面為點接觸,此時接觸應(yīng)力大,導(dǎo)致摩擦因數(shù)波動大；隨著摩擦的進行,對磨球深入堆焊層中,與堆焊層的接觸面積增大,摩擦更加劇烈,摩擦因數(shù)迅速增大,最終摩擦因數(shù)達到一個相對平穩(wěn)的波動狀態(tài)[13]。隨溫度升高HDS65焊絲堆焊層的摩擦因數(shù)降低,600℃時在0.2~0.3,遠低于20G鋼基材。溫度升高會導(dǎo)致材料表面發(fā)生軟化和熱膨脹,使得摩擦接觸面的接觸壓力降低,摩擦磨損時的摩擦力減小,從而導(dǎo)致摩擦因數(shù)降低。此外,在較高溫度下磨損表面可能會形成完整連續(xù)的氧化膜,起到潤滑作用,從而穩(wěn)定磨損過程并降低摩擦因數(shù)[14]。
圖 5不同溫度摩擦磨損時HDS65焊絲堆焊層和20G鋼基材的摩擦因數(shù)曲線
Figure 5.Friction factor curves of HDS65 wire surfacing layer and 20G steel matrix during friction and wear at different temperatures
在25,350,600℃條件下,HDS65焊絲堆焊層的磨損體積分別為0.416,0.492,0.628mm3；隨著溫度的升高,堆焊層的磨損體積增大,耐磨性能變差。600℃時堆焊層的體積磨損量僅為20G鋼基材（1.195mm3）的52.6%,堆焊層的耐磨性能遠高于基材。隨著摩擦磨損溫度的升高,堆焊層表面出現(xiàn)熱膨脹,變形抗力降低,表面微觀凸起更容易磨損,并且氧化速率加快,因此耐磨性能降低。HDS65焊絲堆焊層的組織為合金化的馬氏體型固溶體和細小碳化物,具有高硬度和高耐磨性能,同時合金中添加的微量元素,尤其是鈮元素可以起到減摩耐磨的效果[15],因此堆焊層表現(xiàn)出較優(yōu)異的摩擦磨損行為。
3. 結(jié)論
（1）HDS65焊絲的焊接工藝性良好,焊接過程中幾乎不產(chǎn)生飛濺,焊道成形美觀；制備的堆焊層內(nèi)外均無氣孔和裂紋缺陷,組織主要由板條馬氏體、以金屬間化合物FeCr為溶劑的固溶體及不連續(xù)分布的細小黑色碳化物組成。
（2）HDS65焊絲堆焊層硬度較高,在630~690HV,與YD490焊絲堆焊層相比,在350,600℃條件下的沖蝕磨損量均更低,耐沖蝕磨損性能更優(yōu)；隨著溫度的升高,HDS65焊絲堆焊層的沖蝕磨損量增大,耐沖蝕磨損性能變差,摩擦因數(shù)降低,600℃時低至0.2~0.3,遠低于20G鋼基材,磨損體積增大,在600℃時為0.628mm3,僅約為20G鋼的1/2。600℃高溫條件下HDS65焊絲堆焊層也具有良好的摩擦磨損性能。
文章來源——材料與測試網(wǎng)