摘 要:采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、金相檢驗(yàn)、掃描電鏡及能譜分析等方法對 Q235B鋼中厚 板彎曲開裂的原因進(jìn)行分析,結(jié)果表明:開裂的 Q235B鋼中厚板近表面存在氣泡,裂紋擴(kuò)展和延伸 處存在嚴(yán)重的偏析和硫化物偏聚;在冷彎過程中的應(yīng)力作用下,Q235B鋼中厚板近表面氣泡位置 首先形成裂紋源,裂紋沿著偏析帶及硫化物延展方向擴(kuò)展,最終導(dǎo)致鋼板發(fā)生彎曲開裂。 

關(guān)鍵詞:彎曲開裂;氣泡;成分偏析;帶狀組織;夾雜物 

中圖分類號:TB31;TG115.2                文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B                         文章編號:1001-4012(2023)04-0054-03

Q235B鋼中厚板為主要的鋼鐵構(gòu)建材料之一, 被廣泛應(yīng)用于橋梁、船舶、汽車等多個領(lǐng)域。Q235B 鋼中厚板為基礎(chǔ)材料,在用戶的使用加工過程中,其 拉伸性能及彎曲性能十分重要。Q235B鋼中厚板 的可塑性較強(qiáng),某厚度為8mm 的 Q235B鋼中厚板 在使用過程中出現(xiàn)縱向彎曲開裂現(xiàn)象,筆者采用宏 觀觀察、化學(xué)成分分析、金相檢驗(yàn)、掃描電鏡(SEM) 分析等方法對其開裂原因進(jìn)行分析,以避免該類問 題再次發(fā)生。

1 理化檢驗(yàn) 

1.1 宏觀觀察 

Q235B鋼中厚板縱向彎曲開裂部位的宏觀形 貌如圖1所示。由圖1可知:鋼板彎曲后,受拉應(yīng) 力較大的外弧表面出現(xiàn)開裂,裂紋向內(nèi)擴(kuò)展并與 1/4板厚位置相連接,1/4板厚位置肉眼可見嚴(yán)重 偏析。

1.2 化學(xué)成分分析

在 Q235B鋼中厚板縱向彎曲開裂部位及未彎 曲的正常部位分別截取試樣,利用直讀光譜儀對試 樣的化學(xué)成分進(jìn)行分析,結(jié)果如表1所示。由表1 可知:該鋼板的化學(xué)成分符合技術(shù)要求。

1.3 金相檢驗(yàn)、掃描電鏡及能譜分析 

沿垂直于裂紋方向及平行于裂紋方向分別取樣, 在光學(xué)顯微鏡下觀察試樣的組織及夾雜物,結(jié)果如圖 2所示。由圖2可知:開裂部位的缺陷由表面向板材 內(nèi)部擴(kuò)展,直至板厚的1/4處;裂紋向平行于板面的 反向繼續(xù)延伸,附近的小裂紋開口較寬,無擴(kuò)展趨勢, 可明顯觀察到類圓形孔洞,疑似為皮下氣泡。 

用體積分?jǐn)?shù)為4%的硝酸乙醇溶液對試樣進(jìn)行 腐蝕,在光學(xué)顯微鏡下觀察 Q235B鋼中厚板彎曲開 裂處的縱截面,結(jié)果如圖3所示。缺陷處未觀察到 明顯氧化現(xiàn)象。在鋼板1/4厚度位置有明顯的偏 析,有較長的鐵素體條帶,并有大量淺灰色條形及顆 粒狀夾雜物聚集。

利用掃描電鏡及能譜儀對偏析帶中的淺灰色條 形及顆粒狀物質(zhì)進(jìn)行分析,結(jié)果如圖4所示,由圖4 可知:長條形淺灰色夾雜物為硫化錳。

2 綜合分析 

Q235B鋼中厚板近表面存在孔洞,形狀近似橢 圓形,孔洞缺陷呈現(xiàn)出向鋼板內(nèi)部擴(kuò)展的形貌,且底 端圓鈍,可以判定鋼板表面下的孔洞缺陷為皮下氣 泡。鋼板內(nèi)部的氣泡產(chǎn)生在軋制前,為連鑄板坯的 內(nèi)部氣泡,其產(chǎn)生原因有3種:脫氧不良導(dǎo)致的CO 氣泡、氬氣氣泡以及水蒸氣分解成的含 H、O 元素 的氣泡。結(jié)合現(xiàn)場工藝控制情況,可以排除脫氧不 良導(dǎo)致的CO氣泡;同時,連鑄過程中添加的原輔料 水含量均在要求范圍內(nèi),在孔洞缺陷處無氧化痕跡, 且未發(fā)現(xiàn)氧化物,因此可排除氧氣泡。氫元素在固 態(tài)鋼中的溶解度非常小,其對軋制后鋼板造成的缺 陷主要為白點(diǎn)和層狀斷口,不會以孔洞形貌存在于 鋼板近表面位置,進(jìn)而排除氫氣泡。對照現(xiàn)場工藝 及參數(shù),在鋼板的連鑄生產(chǎn)過程中,氬氣的流量并不穩(wěn)定,判斷該皮下氣泡為氬氣氣泡。在連鑄坯加熱 的過程中,近板坯表層的氬氣氣泡能夠排出,內(nèi)部的 部分氣泡則隨著軋制過程釋放出來,其余氣泡則留 在鋼板近表面位置,形成鋼板表面皮下氣泡。在鋼 板的彎曲過程中,受表面拉伸應(yīng)力的作用,氣泡擴(kuò)展 并暴露在鋼板表面,在壓應(yīng)力作用下鋼板出現(xiàn)裂紋。

在 Q235B鋼中厚板內(nèi)部1/4厚度位置存在嚴(yán) 重的偏析帶,在較長的鐵素體條帶上聚集著大量的 硫化錳夾雜物,這是由于連鑄過程中電磁攪拌參數(shù) 控制不合理,在原始板坯內(nèi)部的合金元素未充分?jǐn)U 散,造成成分偏析[1],硫化物的偏聚往往伴隨著組織 偏析且存在于偏析帶中。硫化錳夾雜物具有較好的 熱塑性,在軋制過程中,該夾雜物沿著鋼板的軋制方 向延伸后變成了條帶狀,鐵素體優(yōu)先在該處形核長 大,形成了鐵素體條帶,因此出現(xiàn)了嚴(yán)重的帶狀組 織。帶狀組織造成鋼板內(nèi)部1/4厚度位置的顯微硬 度分布不均,在彎曲受力過程中,鋼板產(chǎn)生應(yīng)力集 中,在兩相交界處鋼板開裂。同時,硫化錳夾雜物的 存在破壞了基體的連續(xù)性[2],硫化錳夾雜物與金屬 基體的熱膨脹系數(shù)不同,鋼板軋制冷卻后,硫化錳夾 雜物與金屬基體之間存在間隙[3],在彎曲外力的作 用下,間隙進(jìn)一步擴(kuò)展,造成鋼板內(nèi)部1/4厚度位置 發(fā)生開裂。在鋼板彎曲變形的過程中,鋼板表面的 氣泡開裂并向內(nèi)部擴(kuò)展,與鋼板內(nèi)部1/4厚度位置的裂紋連接在一起,導(dǎo)致其彎曲開裂。

3 結(jié)語及建議 

Q235B鋼中厚板近表面位置有皮下氣泡,為氬 氣氣泡,在彎曲過程中,在應(yīng)力作用下其表面發(fā)生開 裂。Q235B鋼中厚板1/4厚度位置偏析嚴(yán)重,帶狀 組織上硫化錳夾雜物聚集,在彎曲受力過程中,裂紋 與表面缺陷連接并貫穿到表面,造成鋼板彎曲開裂。

為了有效解決這一問題,建議對現(xiàn)場生產(chǎn)工藝 進(jìn)行如下改進(jìn)。 

(1)在連鑄過程中,嚴(yán)格控制工藝參數(shù),確保氬 氣流量穩(wěn)定,保證吹氬質(zhì)量,在中間包確保氬氣充分 上浮。 

(2)在連鑄的過程中,控制電磁攪拌的參數(shù),有 效去除合金元素的偏析,確保鑄坯內(nèi)部成分均勻。

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<文章來源>材料與測試網(wǎng) > 期刊論文 > 理化檢驗(yàn)－物理分冊 > 59卷 > 4期 (pp:54-56)>