退銅后的裂紋處基體能譜分析

材料成分符合1Cr11Ni2W2MoV，見圖22。

未退銅的裂紋處能譜分析

除材料成分元素外，主要為大量的Cu元素，見圖23。

圖22   退銅后的裂紋處基體成分能譜分析圖

圖23未退銅的裂紋處能譜成分分析圖

對(duì)故障件進(jìn)行化學(xué)成分檢查，檢查結(jié)果為1Cr11Ni2W2MoV。

在經(jīng)扭力保載試驗(yàn)后的螺母中任取1件，進(jìn)行化學(xué)成分檢查，檢查結(jié)果為1Cr11Ni2W2MoV.

取和裝配無(wú)裂紋件制成試樣后觀察，組織形貌相同。裂紋件的組織形貌見圖16-67、圖16-68；無(wú)裂紋件的組織形貌見圖16-69、圖16-70；

圖16-67  裂紋件的組織形貌   500×    圖16-68  裂紋件的組織形貌   1000×

圖16-69  無(wú)裂紋件的組織形貌  500×   圖16-70  無(wú)裂紋件的組織形貌 1000×

故障件螺母硬度HRA65~65.5，符合工藝要求。同批未裝配件螺母硬度HRA65.5~65.8，符合工藝要求。

取故障批未裝配螺母200件，（100件退銅，100件不退銅）然后進(jìn)行磁粉探傷檢查，均未發(fā)現(xiàn)裂紋。

另外，再取故障批未裝配螺母30件進(jìn)行扭力保載試驗(yàn)，加載60N•m保持39小時(shí)，到時(shí)間后進(jìn)行目視及磁力探傷檢查，均未發(fā)現(xiàn)裂紋。

分析與討論

該螺母為機(jī)加件，整個(gè)加工過(guò)程嚴(yán)格按照工藝進(jìn)行，工藝過(guò)程正常。

經(jīng)分光、能譜檢查，故障件材料為1Cr11Ni2W2MoV，材料符合圖紙要求。故障件組織檢查，組織為回火索氏體，同批未裝配件組織也為回火索氏體，組織正常，熱處理沒有問(wèn)題。

把一個(gè)故障螺母裂紋打開得到兩個(gè)裂紋斷口，一個(gè)裂紋件斷口兩端面（螺母上下端面）外緣處有多余擠入物，另一個(gè)裂紋斷口無(wú)多余擠入物。這一現(xiàn)象說(shuō)明該裂紋不是機(jī)加裂紋。反映了裂紋在機(jī)加前已存在，機(jī)加過(guò)程中，車加工時(shí)把裂紋一邊的材料擠入裂紋所至，

該批螺母半成品熱處理，熱處理后加工螺紋，裂紋在六方棱角處并為縱向擴(kuò)展，裂紋面齊平，無(wú)塑性變形痕跡。裂紋無(wú)明顯裂紋源，也未見裂紋尾部。裂紋沿螺母軸向擴(kuò)展，裂紋形態(tài)不是熱處理裂紋形態(tài)，說(shuō)明該裂紋不是熱處理裂紋。

能譜分析，未退銅的裂紋面上銅元素很多，基體為1Cr11Ni2W2MoV。已退銅的裂紋面，基體為1Cr11Ni2W2MoV。

  綜上所述，裂紋兩側(cè)均有鍍銅層說(shuō)明裂紋在表面處理前就存在。一半裂紋面的兩端面有多余擠入物說(shuō)明裂紋在機(jī)加前已經(jīng)存在，機(jī)加過(guò)程擠入。熱處理是在機(jī)加后半成品進(jìn)行，該故障件裂紋形態(tài)不是熱處理裂紋形態(tài)，說(shuō)明裂紋不是熱處理裂紋，在熱處理前已經(jīng)存在。

該裂紋不是在螺母加工過(guò)程中造成，是在螺母加工之前就已存在。

從低倍斷口檢查、掃描電鏡和能譜分析：裂紋在六方棱角處，無(wú)塑性變形痕跡，裂紋沿螺母軸向縱向擴(kuò)展，進(jìn)一步說(shuō)明了裂紋為原材料裂紋。