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不銹鋼螺栓實物屈服強度Rp0.2試驗
屈服強度是金屬材料發(fā)生屈服現象時的屈服極限，也就是抵抗微量塑性變形的應力。對于無明顯屈服現象出現的金屬材料，規(guī)定以產生0.2%殘余變形的應力值作為其屈服極限，稱為條件屈服極限或屈服強度。更多 +
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鎖緊螺母保證載荷試驗
保證載荷是螺紋產品實物不產生明顯塑性變形所能承受的極限載荷，該值由產品的螺紋應力截面積和保證應力的乘積確定。更多 +
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緊固件檢測-保證載荷試驗
保證載荷是螺紋產品實物不產生明顯塑性變形所能承受的極限載荷，該值由產品的螺紋應力截面積和保證應力的乘積確定。更多 +
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金屬材料檢測-蠕變試驗
蠕變試驗是指金屬材料在長時間的恒定溫度和恒定拉伸負荷作用下，發(fā)生緩慢的塑性變形現象的試驗方法?？稍谑覝?、高溫下進行。更多 +
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金屬材料檢測-平面應變斷裂韌度試驗
平面應變斷裂韌度試驗是指在試樣在裂紋尖端附近的應力狀態(tài)處于平面應變狀態(tài)，且裂紋尖端塑性變形受到約束時，測得材料對裂紋擴展的抗力的試驗方法。可在室溫下進行。更多 +
- [檢測百科]分享：熱軋變形量對含鈮鐵素體不銹鋼組織與耐鋁液腐蝕性能的影響2025年10月09日 14:31
- 采用真空熔煉、1 150 ℃均勻化退火、1 000 ℃熱軋、950 ℃退火等工藝制備含質量分數0.20%鈮的446鐵素體不銹鋼，研究了熱軋變形量（20%，40%，60%）對試驗鋼組織和耐鋁液腐蝕性能的影響。
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- [檢測百科]分享：船用高強鋼薄板埋弧焊接頭顯微組織與殘余應力變形2025年09月23日 14:51
- 采用有限元軟件對高強鋼薄板FAB法埋弧焊焊接過程進行數值模擬，對試板焊接接頭進行低倍檢驗、金相檢驗、硬度測試和X射線殘余應力測試。
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- [檢測百科]分享：基于BP神經網絡的GH4065合金高溫變形行為預測模型2025年09月17日 13:44
- 在變形溫度1 150~1 350 K、應變速率0.001~1 s?1條件下對GH4065合金進行高溫壓縮試驗，獲得了真應力-真應變曲線；基于反向傳播（BP）算法構建了合金高溫變形神經網絡模型，采用神經網絡結構自尋優(yōu)方法確定了模型的拓撲結構，對BP神經網絡模型預測合金高溫變形行為的準確性進行了驗證，并與考慮真應變影響的Arrhenius變參數本構模型模擬結果進行了對比；基于該神經網絡模型建立了真應變、變形溫度、應變速率與真應力的連續(xù)映射關系。
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- [檢測百科]分享：0Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼的聲發(fā)射強度閾值探討2025年08月28日 10:21
- 為得到0Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼的聲發(fā)射強度閾值，采用聲發(fā)射技術監(jiān)測材料拉伸試驗的全過程信號，包括屈服階段和強化階段的信號。對4種類型的試件進行測試，包括母材無缺陷、焊縫帶缺陷、焊縫無缺陷、母材V口缺陷試件，加載方式為單軸拉伸至斷裂，采用線性定位進行信號鑒別濾波；
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- [檢測百科]分享：合金在高低載荷比下裂紋擴展過程中的裂尖塑性變形行為2025年08月14日 13:32
- 采用數字圖像相關方法（DIC）研究了TC4ELI合金在相同載荷幅、高低載荷比（0.7，0.1）下疲勞裂紋擴展時裂尖塑性變形的演變。結果表明：0.7高載荷比下合金的棘輪應變和裂尖單調塑性變形程度更大，應變累積更快；0.1低載荷比下的等效應變幅更大，循環(huán)塑性變形更明顯。高載荷比下的棘輪應變與等效應變幅梯度均比低載荷比下大，裂尖應變更集中。裂尖塑性區(qū)尺寸與應力強度因子呈冪函數關系。
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- [檢測百科]分享：冷拔變形量與熱處理對彈簧鋼絲組織及力學性能的影響2025年07月11日 09:53
- 將直徑5.5 mm的55SiCr彈簧鋼絲粗拉至直徑5.00 mm，再進行10道次冷拔，冷拔變形量依次為4.94，8.91，13.34，19.54，25.97，34.75，42.52，55.44，69.55，82.34 cm，最終鋼絲線直徑為1.81 mm，研究了冷拔變形量對冷拔態(tài)鋼絲組織及性能的影響；對冷拔后鋼絲進行920 ℃保溫1.5 min油淬、435 ℃保溫1 min回火處理，研究了淬回火處理后鋼絲的組織及力學性能。
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- [檢測百科]分享：X80M管線鋼的熱變形行為及應變補償型本構模型2025年07月09日 09:38
- 采用Gleeble-3800型熱力模擬試驗機對X80M管線鋼進行單道次熱壓縮試驗，研究了其在變形溫度900~1 100 ℃和應變速率0.1~7 s?1條件下的熱變形行為；根據試驗得到的真應力-真應變曲線，考慮真應變對流變應力的影響構建了X80M管線鋼的應變補償型Arrhenius本構模型，并對該模型進行了驗證。
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- [檢測百科]分享：基于橫向振動條件下緊固連接的松動機制及影響因素2025年06月18日 12:57
- 采用有限元分析方法建立了橫向振動條件下緊固連接結構的有限元仿真模型，研究了初始預緊力、載荷振幅、載荷頻率及摩擦因數等因素對螺栓防松性能的影響。結果表明：初始預緊力的增大能夠顯著增大接觸面的摩擦力，從而增強螺栓連接的防松性能，但過高的預緊力會導致螺栓發(fā)生塑性變形，進而削弱連接的整體可靠性；載荷振幅越大，螺栓連接的松動過程就越快，連接的可靠性也隨之降低；隨著載荷頻率的增大，螺栓連接的松動速率明顯加快；隨著摩擦因數的增大，螺紋防松性能顯著增強。
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- [檢測百科]分享：冷拔變形量與熱處理對彈簧鋼絲組織及力學性能的影響2025年06月12日 15:10
- 將直徑5.5 mm的55SiCr彈簧鋼絲粗拉至直徑5.00 mm，再進行10道次冷拔，冷拔變形量依次為4.94，8.91，13.34，19.54，25.97，34.75，42.52，55.44，69.55，82.34 cm，最終鋼絲線直徑為1.81 mm，研究了冷拔變形量對冷拔態(tài)鋼絲組織及性能的影響；對冷拔后鋼絲進行920 ℃保溫1.5 min油淬、435 ℃保溫1 min回火處理，研究了淬回火處理后鋼絲的組織及力學性能。
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- [檢測百科]分享：沖擊線缺陷對汽車外板涂裝外觀質量的影響2025年05月29日 15:42
- 為了研究外板沖擊線缺陷對涂裝外觀質量的影響，提出了一種V彎→壓平→拉伸的方法，以模擬產生不同程度沖擊的線缺陷。對含有沖擊線缺陷的板材進行沖擊線深度、粗造度、粗糙度輪廓系數及波紋度測試。采用電泳+高光膠帶的方法，評估了沖擊線對涂裝外觀長波的影響。結果表明：沖擊線深度隨著變形量的增大而變淺，沖擊線寬度隨著折彎半徑的增大而增大；折彎半徑越小，板材的表面粗糙度、粗糙度輪廓系數和波紋度變化越大；隨著變形量的增大，板材的表面粗糙度和波紋度逐漸減小，粗糙度輪廓系數逐漸增大，變化趨勢與材料種類和鍍層的相關性較弱；折彎半徑和變形量越大，越有利于減小沖擊線對涂裝外觀質量的影響。
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- [檢測百科]分享：帶鋼卷取擦傷缺陷在不同工序下的微觀特征2025年04月27日 13:04
- 針對熱卷、酸洗板、鋅鐵合金板表面出現的卷取擦傷缺陷，利用宏觀觀察、化學成分分析、微觀分析等方法研究了缺陷的不同特征。結果表明：3種卷取擦傷缺陷均為熱卷卷取時產生的，且宏觀形貌相似，均為橫向分布，由密集的點劃傷組成；熱卷表面的氧化鐵皮被破壞，缺陷存在金屬堆積和氧化鐵，組織中存在細小和變形的晶粒；酸洗卷表面氧化鐵皮被酸洗掉，組織中存在細小和變形的晶粒；鋅鐵合金板表面的平整程度不同，且合金化程度較輕，基板中未發(fā)現氧化鐵，組織中僅存在細小的晶粒，通過晶粒特征能夠準確地進行工序分離。
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- [檢測百科]分享：試樣尺寸對冷軋板拉伸曲線的影響2025年04月16日 10:39
- 金屬材料室溫拉伸試驗是冷軋鋼板最重要的檢驗項目之一,在試驗過程中可以得到材料的各項力學性能指標。但在實際進行金屬材料拉伸試驗過程中,會出現許多對試驗結果造成嚴重影響的因素。對有明顯屈服現象的冷軋材料進行拉伸試驗,發(fā)現其在均勻塑性變形階段的拉伸曲線出現異常抖動現象,筆者對該現象產生的原因進行分析,并研究了試樣寬度對冷軋板拉伸曲線的影響,研究結果可為提高冷軋板的質量提供理論基礎。
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- [檢測百科]分享：中錳鋼組織、熱處理工藝和性能的研究現狀2025年04月14日 09:53
- 中錳鋼是在高錳鋼的基礎上通過適當降低錳含量而研制的第三代高強鋼[1],在中低沖擊載荷作用下即可發(fā)生變形誘發(fā)馬氏體相變,具有良好的韌性和較高的強度[2],其耐磨性能優(yōu)于Hardox系列耐磨鋼和高錳鋼[3-4]。
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- [檢測百科]分享：室溫下TA2純鈦的時間相關棘輪行為2025年04月09日 11:08
- 純鈦具有比強度高、耐腐蝕性好、熱穩(wěn)定性和焊接性能良好等優(yōu)點,廣泛用于航空航天、核工業(yè)、生物材料、海洋工程等領域[1-2]。在實際服役過程中,工程裝備如換熱設備等不僅承受頻繁啟停和變負荷導致的機械及熱應力循環(huán)載荷,還承受著穩(wěn)態(tài)運行引起的蠕變載荷,從而導致材料的蠕變和棘輪變形[3-4]。
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- [檢測百科]分享：耐磨鋼高溫壓縮變形的本構模型構建及熱加工圖2025年04月08日 10:14
- 鋼鐵材料如今正向著更高強、更耐磨的方向發(fā)展,同時為了追求綠色發(fā)展,耐磨鋼產品需求呈現爆發(fā)性增長。在熱連軋高強鋼產品的研發(fā)方面,鞍鋼放棄了傳統(tǒng)合金化耐磨鋼的生產模式,提出使用控軋控冷（TMCP）工藝,應用相變強化的機理實現超高強耐磨鋼產品的生產[1],即以低合金碳素鋼為基礎,提高硅和鋁的含量,借助TMCP工藝精準控制各相體積分數,冷卻后得到鐵素體+馬氏體+殘余奧氏體的多相組織,以實現耐磨鋼的高抗拉低屈強比的綜合性能。
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浙公網安備 33042402000106號
