海洋工程裝備是保障國家海洋戰(zhàn)略實施的重要基礎(chǔ)和支撐，處于海洋產(chǎn)業(yè)價值鏈的核心環(huán)節(jié)[1]。從超深水半潛式鉆井平臺“藍(lán)鯨1號”的萬噸鋼鐵巨軀，到“深海一號”能源站的1 500 m深水作業(yè)能力，再到“奮斗者號”載人潛水器萬余米的下潛紀(jì)錄，這些凝聚尖端科技的國之重器，構(gòu)成了我國海洋開發(fā)體系的鋼鐵脊梁。涂層作為保護裝備免受海洋環(huán)境腐蝕的關(guān)鍵屏障，在提升裝備耐久性方面發(fā)揮著不可替代的作用，其性能影響裝備的服役壽命、維護周期與運行安全。因此，研究涂層的失效機制與防護方法對提高裝備可靠性、降低運維成本意義重大。 

海洋環(huán)境具有高鹽、高濕、干濕交替等特點，防腐涂層能夠有效隔離海水、海洋大氣中的腐蝕介質(zhì)（如氯離子、氧氣等），防止金屬基材被腐蝕。高固體份環(huán)氧涂料、環(huán)氧玻璃鱗片涂料等重防腐涂料廣泛應(yīng)用于海洋工程裝備的潮差區(qū)、浪濺區(qū)和水下區(qū)，具有優(yōu)異的耐海水腐蝕性能和屏蔽性能[2]。Ti70合金在海水環(huán)境中同樣表現(xiàn)出良好的耐腐蝕性能，即便在充氫環(huán)境下，其耐腐蝕性也未受影響[3]。除此之外，防腐涂層的優(yōu)化設(shè)計不僅能夠延長船舶的使用壽命，還能降低維護成本、縮短停航時間。 

盡管這些防腐涂層性能優(yōu)異，但嚴(yán)酷的海洋環(huán)境會使涂層在服役過程中面臨失效問題，這不僅削弱了涂層的防護性能，還會對裝備的結(jié)構(gòu)安全、運行效率和使用壽命造成嚴(yán)重影響。例如，船舶推進器軸承、潛艇浮力調(diào)節(jié)系統(tǒng)、水下機器人關(guān)節(jié)、海水液壓系統(tǒng)柱塞泵，以及深海鉆井升沉補償裝置等部件處于惡劣的海洋腐蝕環(huán)境中，同時在工作時，這些部件還面臨高靜水壓力、高鹽度腐蝕等極端工況。在多重因素的疊加下，材料的服役性能極易發(fā)生退化失效[4]，進而對海洋工程裝備的使用壽命及運行穩(wěn)定性造成嚴(yán)重影響，甚至有可能引發(fā)災(zāi)難性事故。因此，通過開展海洋工程裝備涂層失效行為和機制的研究，掌握影響涂層失效的機制，對開發(fā)高性能、長壽命的涂層具有重要意義。 

筆者闡述了海洋工程裝備涂層的主要失效形式和失效原因，深入分析了涂層失效的判斷標(biāo)準(zhǔn)和評估方法，并提出了防止涂層失效的方法和措施，為高性能涂層材料的開發(fā)與應(yīng)用提供了科學(xué)指導(dǎo)。 

1.   涂層的主要失效形式與失效機制

采用正確的涂層體系可以有效延長涂層壽命，但海洋大氣環(huán)境惡劣，強風(fēng)、嚴(yán)寒、紫外線輻射、霧凇和雪等自然環(huán)境都會造成涂層腐蝕、開裂甚至失效[5]。涂層失效的主要形式包括涂層的脫落、起泡、開裂及附著力下降等，這些失效形式通常由多種因素共同作用引起。例如，機械沖擊和摩擦等外力作用會導(dǎo)致涂層表面的微小凸起或缺陷處受到更大的剪切力，進而發(fā)生涂層的磨損和剝離，引發(fā)涂層脫落[6]。又如，涂層起泡通常是由涂層內(nèi)部或涂層與基材之間的氣體或液體壓力積聚引起的，包括基材表面殘留的水分、氧化物或可溶性鹽等污染物，以及涂層中的溶劑揮發(fā)等。再如，基材與涂層之間的熱膨脹系數(shù)不匹配導(dǎo)致涂層內(nèi)部產(chǎn)生熱應(yīng)力，特別是在溫度變化較大的環(huán)境中，容易引起涂層開裂[7]?；谋砻嫒绻幚聿划?dāng)，如存在油污、灰塵、銹蝕等雜質(zhì)，涂料就無法充分附著在基材上，容易導(dǎo)致涂層脫落，進而引發(fā)涂層附著力下降等問題[8]。此外，高濕度和高溫度等環(huán)境因素也會促進涂層附著力下降。 

在海洋環(huán)境中，涂層的失效機制具有多元化和復(fù)雜化的特點，這主要歸因于物理、化學(xué)及機械因素的耦合作用。物理因素中海水流速和壓力對涂層的失效有顯著影響。壓力-流速耦合環(huán)境下涂層失效機制如圖1所示。高浩東等[9]研究證明，高靜水壓力和高流體流速共同作用會破壞涂層的物理結(jié)構(gòu)，加快腐蝕介質(zhì)在涂層中的擴散速率，使涂層的力學(xué)性能下降、附著力喪失，最終導(dǎo)致涂層快速失效。例如，在高靜水壓力條件下，涂層貫穿性缺陷是引發(fā)涂層失效的關(guān)鍵因素，且靜水壓力使溶液在缺陷中快速擴散，同時溶解在海水中的氧氣隨溶液進入涂層與基材界面處，使得金屬基體腐蝕損傷加劇[10]。此外，靜水壓力還會造成涂層/金屬界面的附著力快速下降，形成界面起泡，顯著降低涂層的濕態(tài)附著力，并導(dǎo)致樹脂/填料界面剝離，產(chǎn)生大量裂紋，從而降低涂層的強度和韌性。 

圖  1  壓力-流速耦合環(huán)境下涂層失效機制示意[9]

化學(xué)因素表現(xiàn)為在海洋環(huán)境中，涂層在沉積過程中會產(chǎn)生針孔等缺陷，影響涂層的性能。海水可通過這些孔隙、摩擦產(chǎn)生的磨坑及裂紋等腐蝕通道進入涂層/基體界面。同時，通道附近涂層、基體與海水介質(zhì)形成原電池，引起電化學(xué)反應(yīng)。在耦合滑動摩擦作用下，涂層失效速率加快，進而導(dǎo)致界面開裂或涂層剝落[11]。此外，機械因素也是導(dǎo)致涂層失效的重要原因。涂層可能會受到船舶撞擊、波浪沖擊等機械外力的作用，這些機械沖擊作用會使涂層產(chǎn)生局部應(yīng)力集中，導(dǎo)致涂層出現(xiàn)裂紋、脫落等現(xiàn)象。研究表明，機械沖擊作用會降低涂層與基材之間的結(jié)合力，使涂層內(nèi)部產(chǎn)生微裂紋，裂紋逐漸擴展，最終導(dǎo)致涂層失效[12]。 

石墨烯作為一種新興的高性能防腐材料，憑借其獨特的二維納米片層結(jié)構(gòu)，展現(xiàn)出超高的比表面積和優(yōu)異的力學(xué)性能。這些特性使其能夠與基體緊密結(jié)合，形成致密的物理屏障，有效阻擋腐蝕介質(zhì)的侵入，從而為金屬基體提供長期穩(wěn)定的保護[13]。涂層失效機制的根源既在于自身物理結(jié)構(gòu)存在固有缺陷，也離不開外部環(huán)境因素的持續(xù)腐蝕與作用。研究發(fā)現(xiàn)，通過化學(xué)氣相沉積制備的單層石墨烯涂層表面普遍存在皺紋、裂紋等缺陷，這些缺陷會破壞涂層的連續(xù)性，并成為腐蝕介質(zhì)進入的通道。高溫退火處理后，石墨烯表面的皺紋更容易受到氧化，進一步加劇涂層的失效[14]。同時，石墨烯涂層在實際應(yīng)用中還可能受到外界機械損傷的影響，導(dǎo)致涂層完整性被破壞。一旦涂層的完整性受損，腐蝕介質(zhì)（如水和氧氣）會通過缺陷滲透至金屬基體中。同時，石墨烯與金屬基體之間的電偶腐蝕效應(yīng)會加速金屬的破壞進程[15]（見圖2）。此外，紫外線照射、溫度變化及鹽霧環(huán)境也會加速涂層的老化和降解[16]。 

圖  2  純石墨烯涂層缺陷處發(fā)生的電偶腐蝕[13]

在微觀層面，涂層的失效與材料的分子結(jié)構(gòu)密切相關(guān)。根據(jù)聚氨酯涂層在海水中的降解機制可知，其分子鏈段的運動和斷裂是導(dǎo)致涂層性能下降的主要原因[17]。隨著浸泡時間的延長，聚氨酯涂層在實海環(huán)境中的微觀形貌演變趨勢逐漸顯著[18]（見圖3）。在浸泡1個月后，涂層表面仍保持相對平整，未觀察到明顯缺陷。隨著浸泡時間延長至3個月，涂層表面開始出現(xiàn)明顯缺陷，這主要歸因于涂層表面顏料顆粒的脫落[19]。在浸泡3個月后，在涂層表面觀察到直徑約為80 μm的缺陷。進一步延長浸泡時間至6個月，涂層逐漸褪色，表面缺陷數(shù)量顯著增加。當(dāng)浸泡時間達到9個月時，涂層表面缺陷面積明顯擴大，金屬基材開始發(fā)生腐蝕。在浸泡12個月后，涂層表面的腐蝕產(chǎn)物顯著增多，漆膜結(jié)構(gòu)嚴(yán)重受損。聚氨酯涂層在長期海水浸泡下的耐久性受到浸泡時間的顯著影響。此外，在高溫和機械載荷條件下，涂層與基體之間熱膨脹系數(shù)不匹配也會導(dǎo)致涂層失效[20]。 

圖  3  聚氨酯涂層在實海環(huán)境不同浸泡時間下的微觀形貌[18]

綜上所述，涂層的失效原因是多種因素的耦合作用，而且紫外線照射與海水浸泡的協(xié)同作用會顯著加速涂層的老化進程。因此，在探究涂層失效機制與優(yōu)化防護方案時，需要綜合考量環(huán)境因素的復(fù)雜影響、涂層的固有特性，以及檢測技術(shù)的創(chuàng)新應(yīng)用。另外，這些失效機制表明，涂層的耐久性不僅取決于其制備工藝和物理結(jié)構(gòu)，還受到外部環(huán)境和機械損傷的顯著影響[21]。因此，既要優(yōu)化涂層的制備工藝以提高其長期防腐性能，還要在未來研究中重點開發(fā)能夠同時抵御高鹽霧腐蝕、高靜水壓和高濕度等多種因素的高性能涂層材料。 

2.   涂層失效的判斷標(biāo)準(zhǔn)與評估方法

涂層作為防護屏障在海洋工程領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，其性能的優(yōu)劣直接關(guān)系到裝備的耐久性和可靠性。隨著使用時間的延長，涂層可能會因各種因素而失效。因此，為了準(zhǔn)確評估涂層的服役狀態(tài)并及時采取維護措施，需建立科學(xué)合理的涂層失效判斷標(biāo)準(zhǔn)和老化評估方法。 

由于涂層在海洋工程裝備中的主要功能是防腐、防污、耐磨和保護基材，因此需要依托涂層的物理狀態(tài)、化學(xué)性能，以及涂層對基材的保護效果來確立涂層的失效判斷標(biāo)準(zhǔn)[22]。涂層失效后，其外觀會發(fā)生明顯變化，涂層表面失去光澤，并出現(xiàn)大面積的粉化、脫落、起泡、變色等現(xiàn)象（見圖4）。涂層與基材之間的附著力也會顯著降低，甚至完全喪失。基材出現(xiàn)明顯的腐蝕，導(dǎo)致涂層無法繼續(xù)保護基材[23]。 

圖  4  不同形式失效涂層的宏觀形貌

在有機涂層的腐蝕防護研究中，電解質(zhì)溶液的滲透行為對涂層的電容和電阻特性有顯著影響。通過監(jiān)測涂層電容和電阻的變化，可以有效評估電解質(zhì)溶液在涂層中的滲透程度[24]。利用電化學(xué)阻抗譜（EIS）能夠在不同腐蝕階段對涂層的阻抗特性進行精確表征，從而實現(xiàn)對涂層防護性能和腐蝕程度的定量分析。涂層在不同老化周期條件下的電化學(xué)阻抗譜表現(xiàn)出明顯階段性變化，這些變化與不同的腐蝕模型相對應(yīng)。涂層失效階段分為初期、中期和晚期。涂層在初期具有較高的電阻和電容，隨著電解質(zhì)溶液的逐漸滲透，涂層電容趨于飽和，涂層的電阻逐漸降低，電容發(fā)生變化，最終在涂層完全失效時，低頻阻抗模值迅速降低，涂層電容瞬間增大，基材腐蝕立即開始[25]。而且在不同階段，鼓泡失效形貌與0.1 Hz電化學(xué)阻抗模值之間具有較好的對應(yīng)關(guān)系，可以利用損傷形貌和電化學(xué)阻抗結(jié)合的方法預(yù)測涂層損傷失效階段[26]。 

涂層長期暴露于復(fù)雜的海洋環(huán)境中，受到紫外線輻射、濕度和溫度等多種環(huán)境因素的耦合作用，會發(fā)生腐蝕及老化，導(dǎo)致涂層脫黏甚至剝離。紫外線（尤其是UVA波段）會引發(fā)涂層中高分子鏈的光致老化，導(dǎo)致樹脂基體降解、顏料脫落及涂層粉化[27]。雙酚A型環(huán)氧樹脂涂層在UVB波段照射下，表面易出現(xiàn)起泡和嚴(yán)重粉化[28]。涂層表面光澤度下降（失光率）和顏色變化（色差）是老化失效的早期表現(xiàn)。聚氨酯涂層在實海環(huán)境中浸泡6個月后，隨著浸泡時間延長，涂層表面缺陷增多且尺寸增大、大量顏料顆粒脫落，導(dǎo)致涂層的粗糙度顯著增大、失光率快速上升[見圖5(a)]，從輕微失光（2級）發(fā)展為嚴(yán)重失光（4級）[29]。同時，聚氨酯涂層的色差也逐漸增大，尤其在浸泡9個月后增幅顯著[見圖5(b)]。因此，有必要采取監(jiān)測手段實時或定期檢測涂層的防護狀態(tài)，評價其老化程度，為涂層的預(yù)防性維修提供指導(dǎo)。 

圖  5  聚氨酯涂層性能隨時間的變化[18]

劉雄偉等[30]系統(tǒng)總結(jié)了涂層失效老化評估方法的研究進展，涵蓋了實驗室檢測、原位監(jiān)測及基于理論模擬和數(shù)據(jù)分析的壽命預(yù)測技術(shù)。其中，實驗室檢測方法主要包括宏觀評估（如色差儀和光澤度儀）和微觀分析（如掃描電鏡分析、紅外光譜分析和拉曼分析等），這些方法能夠從宏觀和微觀層面全面評估涂層老化后的外觀變化、形貌特征及化學(xué)結(jié)構(gòu)的演變。例如，研究者通過掃描電鏡分析、X射線光電子能譜（XPS）分析、紅外光譜分析等表征手段，深入研究了防火復(fù)合涂層在海洋環(huán)境下的老化行為[31]。圖6為經(jīng)不同循環(huán)次數(shù)鹽霧老化后涂層表面的微觀形貌，經(jīng)60次循環(huán)鹽霧老化后，涂層表面沒有發(fā)現(xiàn)明顯的缺陷；經(jīng)90次循環(huán)鹽霧老化后，涂層表面出現(xiàn)微孔和微裂縫。研究人員對經(jīng)不同循環(huán)次數(shù)鹽霧老化后的涂層表面和截面進行XPS表征，結(jié)果表面經(jīng)90次循環(huán)鹽霧老化后，涂層表面的Na和Cl元素含量增加，表明循環(huán)試驗中NaCl沉積到了面漆層表面，這會加速官能團水解，導(dǎo)致涂層表面缺陷增多。圖7為經(jīng)不同循環(huán)次數(shù)鹽霧老化后涂層表面的紅外光譜分析結(jié)果。涂層老化失效是一個復(fù)雜的物理化學(xué)過程，涉及腐蝕介質(zhì)的滲透、涂層的水解反應(yīng)以及熱氧引發(fā)的降解作用。這些因素相互協(xié)同導(dǎo)致涂層性能逐步衰退。在水和熱的聯(lián)合作用下，涂層中樹脂基體的Si—O和Si—C鍵斷裂，使腐蝕性介質(zhì)能夠更容易地滲透到涂層內(nèi)部，加速涂層老化進程[32]。這不僅破壞了涂層的完整性，還導(dǎo)致涂層與基材之間的附著力顯著降低，最終使涂層的防護性能大幅下降。 

圖  6  經(jīng)不同循環(huán)次數(shù)鹽霧老化后涂層表面的微觀形貌[31]

圖  7  經(jīng)不同循環(huán)次數(shù)鹽霧老化后涂層的紅外光譜分析結(jié)果[31]

實驗室檢測時通常需要取樣，可能會對涂層的完整性造成影響。相比之下，原位監(jiān)測方法（如電化學(xué)阻抗譜、電化學(xué)噪聲、掃描開爾文探針等）可以在涂層服役過程中實時或定期檢測其防護狀態(tài)，從而提供涂層老化過程中的動態(tài)信息，為涂層的預(yù)防性維修提供更準(zhǔn)確的依據(jù)[33]。ELKEBIR等[34]對240 μm厚涂層在40 ℃的NaCl溶液中浸泡18 h后進行無物理老化研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)隨著浸泡時間的延長，涂層的阻抗逐漸降低，相位角也發(fā)生相應(yīng)的變化，這反映了涂層在腐蝕介質(zhì)中的老化過程。涂層的防護性能隨著時間的推移而逐漸變差，從初始的高阻抗、高電容特性逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)榈妥杩?、低電容特性，最終導(dǎo)致基體金屬加速腐蝕。通過分析EIS曲線，可以評估涂層的耐腐蝕性能及其在不同階段的失效情況，為涂層的優(yōu)化設(shè)計和使用壽命預(yù)測提供依據(jù)。此外，利用掃描電化學(xué)顯微鏡對厚度分別為110 μm（無物理老化）和240 μm（有物理老化）的涂層在30 ℃鹽溶液中的性能進行測試（見圖8）。由圖8可知：在浸泡過程中，隨著浸泡時間的延長，無物理老化曲線不斷向右移動，表明涂層的阻抗逐漸降低，這主要是由于水分子逐漸滲透到涂層中，導(dǎo)致涂層的防護性能下降；在相同條件下，有物理老化曲線移動幅度明顯變小，表明物理老化處理（如增加涂層厚度或添加聚酰胺）能有效提高涂層的耐久性和防護性能，減緩腐蝕介質(zhì)的滲透，從而延長涂層的使用壽命。 

圖  8  在30 ℃鹽溶液中不同物理老化處理涂層的阻抗性能[34]

基于理論模擬和數(shù)據(jù)分析的壽命預(yù)測方法（如加速因子法、擬合法、壽命分布模型和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型等），通過數(shù)學(xué)建模、量子化學(xué)計算、有限元分析及大數(shù)據(jù)分析等手段，進一步揭示了涂層失效的微觀動力學(xué)機制，為涂層的精準(zhǔn)維修及壽命預(yù)測提供了重要的理論依據(jù)[35]。圖9為用于預(yù)測涂層阻抗虛部（Zimg）的人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)（ANN）拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)[36]。該模型采用單隱藏層感知器結(jié)構(gòu)，輸入層包含3個節(jié)點，分別對應(yīng)氧化多壁碳納米管的濃度、浸泡時間和阻抗實部（Zreal），而輸出層則為阻抗虛部。模型利用Levenberg-Marquardt算法進行優(yōu)化訓(xùn)練，通過學(xué)習(xí)輸入變量與輸出變量之間的非線性關(guān)系，實現(xiàn)對不同條件下涂層阻抗的準(zhǔn)確預(yù)測。將歸一化處理后的數(shù)據(jù)輸入網(wǎng)絡(luò)，以消除量綱影響并加速收斂。研究發(fā)現(xiàn)，隱藏層包含25個節(jié)點時模型誤差最低，其均方誤差、平均相對誤差和平均絕對誤差分別達到0.000 996 06，0.002 0，0.010 6，表明該ANN模型對涂層阻抗虛部的預(yù)測具有較高的準(zhǔn)確性和可靠性。通過這種預(yù)測能力，模型可有效評估涂層在不同使用階段的性能變化，為涂層壽命預(yù)測和老化評估提供重要參考。 

圖  9  用于預(yù)測涂層阻抗虛部的人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)[36]

研究涂層失效的判斷標(biāo)準(zhǔn)和老化評估方法具有重要的理論和實際意義。一方面，通過建立科學(xué)合理的判斷標(biāo)準(zhǔn)和評估方法，可以及時發(fā)現(xiàn)涂層的失效問題，為涂層的維護和修復(fù)提供依據(jù)，從而延長涂層的使用壽命并降低維護成本。另一方面，深入了解涂層失效的機制和老化過程，有助于優(yōu)化涂層的配方和施工工藝，提高涂層的耐久性和可靠性。這對于提高海洋工程裝備的整體性能和安全性具有重要意義。盡管目前涂層老化評估方法已取得一定進展，但在涂層性能的同步監(jiān)測數(shù)據(jù)以及對涂層界面關(guān)系的研究等方面可以進一步提升。在未來的研究中，應(yīng)更加依賴智能化監(jiān)測技術(shù)和信息化分析技術(shù)，提供更全面、更可靠的數(shù)據(jù)和信息，從而更深入地理解涂層老化機制，為解決涂層失效問題提供科學(xué)依據(jù)。 

3.   防止涂層失效的方法與措施

在海洋工程領(lǐng)域，海工裝備涂層面臨著諸多挑戰(zhàn)，其性能和耐久性直接關(guān)系到裝備的安全運行和使用壽命。為有效解決涂層在復(fù)雜海洋環(huán)境中的失效問題，可以利用多元化防護策略來構(gòu)建更為可靠的防護體系。隨著技術(shù)的發(fā)展與進步，智能技術(shù)和納米技術(shù)逐漸嶄露頭角，為涂層防護提供了全新的解決方案。以下將重點闡述涂層防護的代表性方法與措施。 

在海洋領(lǐng)域，多種涂層損傷檢測方法具有獨特的優(yōu)勢。其中，以EIS最具代表性，它是一種基于電場信號的檢測方法，主要通過檢測涂層的電化學(xué)特性來識別腐蝕缺陷，適用于船體大面積的快速檢測。近年來，腐蝕電位監(jiān)測技術(shù)也較為成熟，通過監(jiān)測涂層下金屬表面的電位變化來判斷涂層的完整性，這種方法在船舶壓載艙等內(nèi)部區(qū)域應(yīng)用廣泛，能夠?qū)崟r監(jiān)測涂層的破損情況[37]。對于大型船舶來說，這種方法可以在不拆卸或不破壞涂層的情況下進行快速檢測，且傳感器布置靈活，可以覆蓋船體的各個關(guān)鍵部位。 

隨著艦船使用年限的增長以及與水面物體碰撞，船體防腐涂層會受損。同時，涂層破損處暴露的合金鋼與銅合金螺旋槳形成電偶腐蝕，產(chǎn)生艦船腐蝕電場，增加艦船暴露風(fēng)險[38]。因此，采用精準(zhǔn)高效的非接觸式檢測方法對于準(zhǔn)確識別涂層破損位置并及時修復(fù)具有重要意義。由于艦船的不同涂層破損區(qū)域具有區(qū)分明顯的電場分布特性，可利用腐蝕電場信號實現(xiàn)艦船涂層破損位置檢測。胡育誠等[39]提出了一種精細(xì)復(fù)合層次反向波動色散熵的檢測方法。利用腐蝕電場信號的特征信息進行訓(xùn)練，以檢測涂層的損傷區(qū)域。結(jié)果表明，該方法能有效預(yù)測艦船涂層的單個破損區(qū)域，仿真數(shù)據(jù)和測量數(shù)據(jù)的檢測準(zhǔn)確率可分別達到94.67%和89.00%。研究提出了一種創(chuàng)新的方法，利用ANN結(jié)合有限元方法模擬的水下電位（UEP）信號和陰極保護系統(tǒng)（ICCP）電流，實現(xiàn)了對艦艇涂層損傷的高精度定位[40]。該研究通過COMSOL Multiphysics軟件進行數(shù)值模擬，并將模擬得到的ICCP電流和UEP信號作為輸入?yún)?shù)訓(xùn)練ANN，最終實現(xiàn)了超過90%的損傷定位準(zhǔn)確率。圖10為利用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對船體表面正弦軌跡移動的涂層損傷位置預(yù)測示例，綠色表示正確預(yù)測，紅色表示錯誤預(yù)測，藍(lán)色表示涂層損傷實際所在扇區(qū)。研究還展示了通過隨機變化涂層損傷尺寸進行訓(xùn)練的改進方案，進一步提高了ANN對不同尺寸損傷的適應(yīng)性和預(yù)測能力。這些方法為涂層損傷的及時發(fā)現(xiàn)和修復(fù)提供了技術(shù)支持，不僅能有效延長艦船的服役壽命，更能為其安全運行筑牢保障防線。 

圖  10  利用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對船體表面正弦軌跡移動的涂層損傷位置預(yù)測示例[40]

智能涂層技術(shù)、納米復(fù)合涂層和生物模擬涂層的出現(xiàn)為提高涂層耐久性和防護性能提供了新的思路和方法。智能涂層技術(shù)利用自修復(fù)機制，能夠有效修復(fù)微裂紋，防止腐蝕介質(zhì)進一步滲透，從而實現(xiàn)涂層的實時監(jiān)測和失效防護[41]。研究人員開發(fā)了一種基于熱致形狀記憶聚氨酯（SMP）的智能涂層體系，通過與裝載鈍化劑及有機加熱劑的微膠囊復(fù)合，實現(xiàn)了損傷自愈與防腐功能的協(xié)同增強[42]。該涂層在受損時觸發(fā)自動感應(yīng)加熱機制，微膠囊破裂后釋放的鈍化劑與鋁合金基材反應(yīng)生成鈍化膜，同時加熱劑與環(huán)境氧氣的放熱反應(yīng)激活SMP的形狀記憶效應(yīng)。根據(jù)原位光學(xué)顯微鏡分析結(jié)果可知，1.5 h內(nèi)劃痕寬度從162 μm減小至19 μm（見圖11），對應(yīng)紅外熱成像表明加熱劑消耗后體系溫度趨于平衡（見圖12）。電化學(xué)掃描探針分析結(jié)果進一步證實，初始劃痕處的高電位峰（腐蝕風(fēng)險指示）隨鈍化膜形成及熱刺激觸發(fā)的SMP回復(fù)而逐漸消失（見圖13）。這種熱響應(yīng)與化學(xué)鈍化耦合機制顯著提升了涂層的自愈效率及長期防腐性能[43]。 

圖  11  缺陷形成后不同時間下劃痕的微觀形貌[42]

圖  12  缺陷形成后不同時間下劃痕的紅外熱成像[42]

圖  13  缺陷形成后不同時間下劃痕的電化學(xué)掃描探針分析結(jié)果[42]

納米復(fù)合涂層通過引入碳納米管、納米二氧化硅等納米材料，顯著提升了涂層的力學(xué)性能、耐腐蝕性和抗老化能力[44]。這些納米材料不僅增強了涂層的物理阻隔性能[45]，還通過化學(xué)穩(wěn)定作用減少了腐蝕介質(zhì)的滲透，進而延長了涂層的使用壽命。研究人員制備了不同配方的涂層，以研究納米改性對涂層耐腐蝕性能的影響。涂層Z0由75%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）環(huán)氧樹脂、10%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）玻璃鱗片、10%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）玻璃微珠、5%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）二甲苯和環(huán)己酮的復(fù)合溶劑以及30%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）固化劑混合而成。在Z0的基礎(chǔ)上，分別加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%，3%，5%的納米ZrO2濃縮漿，得到納米改性涂層Z1、Z3和Z5[46]。涂層在60 ℃、3.5%（體積分?jǐn)?shù)）NaCl溶液浸泡500 h前后的宏觀形貌如圖14所示。由圖14可知：Z0涂層在浸泡后表面未出現(xiàn)明顯的腐蝕跡象，其具有較好的耐腐蝕性能；納米改性涂層Z1、Z3和Z5在浸泡后表面也保持較為光滑，顏色變化較小，進一步驗證了納米ZrO2的加入對涂層耐腐蝕性能具有顯著提升作用，且隨著納米ZrO2添加量的增加，涂層的防護性能逐漸增強。納米材料在提升涂層性能方面具有巨大潛力。 

圖  14  涂層在60 ℃、3.5%NaCl溶液浸泡500 h前后的宏觀形貌[46]

生物模擬涂層通過模仿生物體的結(jié)構(gòu)和功能，開發(fā)出具有優(yōu)異耐久性和自修復(fù)能力的涂層。例如，某些生物模擬涂層能夠模擬生物體的自修復(fù)機制，在受損后自動修復(fù)微裂紋，恢復(fù)涂層的防護性能[47]。通過優(yōu)化表面結(jié)構(gòu)和化學(xué)組成，生物模擬涂層還顯著提高了涂層的抗污性和耐腐蝕性[48]。光可逆自修復(fù)涂層因其遠(yuǎn)程精準(zhǔn)修復(fù)能力而備受關(guān)注，這種能力有助于減少自修復(fù)過程中的副反應(yīng)和對涂層完整區(qū)域的熱損傷[49]。BANERJEE等[50]通過將羥基香豆素與溴烯丙基官能化的三臂星形聚異丁烯進行化學(xué)交聯(lián)，設(shè)計了一種光響應(yīng)型自修復(fù)涂層。研究表明，涂層分子鏈中嵌入的香豆素基團在波長為365 nm紫外光激發(fā)下可發(fā)生二聚反應(yīng)，在破損區(qū)域原位形成交聯(lián)彈性膜，從而實現(xiàn)涂層破損區(qū)域的精準(zhǔn)自修復(fù)。 

綜上所述，智能涂層技術(shù)、納米復(fù)合涂層和生物模擬涂層的應(yīng)用為開發(fā)高性能、長壽命的涂層提供了新的方向，推動了涂層技術(shù)的持續(xù)進步，并促進了技術(shù)創(chuàng)新和發(fā)展。 

4.   總結(jié)與展望

筆者系統(tǒng)綜述了海洋工程裝備涂層失效的機制、評估方法和防護措施，旨在提高裝備的可靠性和降低運維成本。進一步分析了涂層失效的主要原因，并介紹了多種失效判斷標(biāo)準(zhǔn)及老化評估方法。研究發(fā)現(xiàn)，多種因素耦合作用會加速涂層老化，老化不同階段會呈現(xiàn)出不同的失效形貌，且目前評估方法已取得顯著成果。此外，針對涂層失效的難題，總結(jié)了智能涂層、納米復(fù)合涂層以及生物模擬涂層等新型防護技術(shù)的突破性進展。 

未來研究中需聚焦涂層失效的微觀機制，深入探究其內(nèi)在規(guī)律，同時開發(fā)高性能材料并應(yīng)用智能化監(jiān)測技術(shù)進行實時監(jiān)測，具體如下。 

加強涂層失效微觀機制研究。目前對于涂層失效的研究多集中于宏觀表現(xiàn)和短期評估，未來應(yīng)深入探究微觀結(jié)構(gòu)與性能變化的關(guān)系，揭示多種因素耦合作用下涂層失效的內(nèi)在規(guī)律。通過先進的表征技術(shù)和模擬試驗，精準(zhǔn)定位失效的起始點和關(guān)鍵影響因素，為開發(fā)高性能涂層提供理論支持。 

開發(fā)智能化監(jiān)測與評估技術(shù)。利用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)和人工智能技術(shù)，構(gòu)建涂層狀態(tài)的實時監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)對涂層性能的長期、連續(xù)跟蹤。開發(fā)智能化評估模型，能夠快速、準(zhǔn)確地預(yù)測涂層的剩余壽命和失效風(fēng)險，為海洋工程裝備的維護提供科學(xué)依據(jù)，降低運維成本。 

創(chuàng)新高性能涂層材料研發(fā)。結(jié)合材料基因工程和高通量技術(shù)，加速新型涂層材料的研發(fā)進程。重點研發(fā)具有自修復(fù)、自適應(yīng)等智能特性的涂層材料，以及能夠抵御極端海洋環(huán)境的高性能復(fù)合涂層。通過優(yōu)化涂層的成分和結(jié)構(gòu)設(shè)計，提高涂層的耐久性和可靠性，滿足日益增長的海洋工程需求。

文章來源——材料與測試網(wǎng)